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移动式数控不落轮车轮车床 产品及加工服务

点击数:35752015-09-29 10:49:29 来源:资阳天行健机车配件有限公司

移动式数控不落轮车轮车床产品及加工服务

CY8013SB/T移动式数控不落轮车轮车床 是泰成公司首创研制的移动式机车车辆车轮踏面 轮缘车削加工设备??陕懵侄灾本鼎?250mm 以下的内燃机车、电力机车、工务工程车、小型工矿机车、货车车辆和客车车辆、地铁轻轨车辆等各类型轨道交通车辆在不解体落轮情况 下对轮对踏面和轮缘进行数控车削加工工作。

一、功能和特点

适用于内燃机车、电力机车、工务工程车、小型工矿内燃机车、货车车辆和客车车辆、 地铁轻轨车辆等各类型轨道交通机车车辆。

l  不限制传动类型,交流传动、直流传动、液力传动以及无动力车轮全部适用。

l  不限制多轴联动或整车联动的动轮。

l  不限制车轮轴重,轴重 10 至 40 吨都适用,重轴、轻轴都能用。

l  不限制机车车辆车轮轮缘踏面外形,不但包含铁标《TBT449-2003 机车车辆车轮轮缘踏 面外形》中全部 JM、LM 曲线,特殊曲线也可以输入数控系统。

l  机车车辆不用解体落轮,设备可移动使用无须永久安装,有检修地沟就可以工作。

l  在没有机车检修库房、没有检修地沟、没有固定作业平台等特殊条件下,在普通铁路轨 道面上采用野外作业平台及配套设备也可以进行救援性镟轮作业。

l  镟轮效率可以满足一般要求,一个轮对平均镟修 15mm 耗时仅需 3 小时(包括辅助作业)。

l  全踏面数控加工,加工精度达到大型固定式数控车轮车床水平。

l  采用西门子数控系统、伺服电机及驱动器,性能稳定,工作可靠。

l  不落轮镟修车轮踏面,大大提高工作效率,减低检修费用,减少机车检修停时。

l  可以避免解体落轮带来的质量风险和安全风险。


相对于固定式不落轮车轮车床的性能比较如下:


1、经济性优势突出:比价值 400 万元的固定式不落轮车轮车床节省设备购置费约 320 万元, 节省设备安装费约 80 万元,节省专用厂房(或专用股道)建设费约 200 万元,总计节省 建设投资约 600 万元。设备维护费平均每年可节省约 20 万元,在设备估计使用寿命二十 年内可节省 400 万元。两项合计为 1000 万元!

        2、适用性优势明显:移动式不落轮车轮车床能适用于轴重 10 至 40 吨机车,也适用多轴联动 或整车联动的各种液力传动机车。固定式不落轮车轮车床不适用于轴重小于 20 吨的机车, 即小型轨道车不适用;对液力传动机车适用性差。液力传动机车必须先架车拆解全部传动 轴后才能镟轮。违背了不落轮镟轮的初衷,丧失了不落轮车轮车床减小检修工作量的优势。

3、机动性便利性优势明显:移动式不落轮车轮车床能适用多种生产条件,有检修地沟就可以 工作。在没有机车检修库房、没有检修地沟、没有固定作业平台等特殊条件下,也可以工 作。在普通铁路轨道面上采用野外作业平台及配套设备也可以进行救援性镟轮作业。

4、可靠性优势不弱:设备各部分是单元式、快插式。设备发生故障时,只需维修或更换故障 的单元或总成,返厂维修、单元更换都很便利。

5、安全性较高且可控:设备就位、运转均无设计安全缺陷,落实好标准化作业就可以保证操 作安全。

6、加工质量完全达标:机车轮对的加工精度要求为 0.5mm,要求很低。移动式不落轮车轮车 床加工质量完全达标。

7、安装方式选择性强:设备安装可以移动式,也可以固定式。固定式安装,可以减轻劳动强 度,提高加工效率,提高加工质量。固定式安装的设备在地沟两侧 1.5 米处放置,对通行 带来不便。

8、加工效率较低:移动式不落轮车轮车床安装就位的定位刚度不足,最大切削深度只能达到2.0mm。因此,设备加工效率比固定式不落轮车轮车床要低很多,只能达到 1/2 左右。

9、劳动强度比较大:移动式不落轮车轮车床安装就位比较麻烦,劳动强度比较大。在地沟内 作业条件比较差。

二、主要技术参数

图1  主要技术参数


三、使用说明
1.   运输与就位
1.1 吊装、运输和存放
除使用床身设置的吊装环外,不得吊装床身其他部位。吊装时为防止床身偏载翻 转应使用四根独立吊绳,平衡吊装。随设备配有专用运输存放框架,可以将两台机床 及两套拖动气缸装入。
 

图 2. 不落轮车轮车床与车轮的关系

1.2 库内移动
 设备的数控台和驱动装置电源柜配备有走行轮??梢栽诔导涞孛嫒肆ν菩??;?/span>
在库内移动必须使用天车或其他起重设备。
1.3 车下就位
图 3. 不落轮车轮车床在车轮下就位

根据被加工轮对位置,选择左刀架或右刀架(必要时应拆除机车撒砂管、闸瓦等 附件)。摇动仰角螺杆调整机床至水平,用叉车将机床送至被加工轮对下面。安装好 轴向控制轮架,用随车棘轮扳手摇动定位螺杆,使两轴向控制轮与轮对内侧面贴紧,卸载千斤顶使机床落于地面,旋出运输保险螺栓,抽出叉车?;捕ㄎ煌瓿?。(见图

2.、图 3.和图 4.)
 
图 4. 野外普通铁路线路上作业方式 注意:就位前应对机车采取防溜措施。如后台车制动、塞入铁鞋等。
1.4 床身调平
在机床起重插孔内放入调整垫铁,调整垫铁至床身水平稳定。
1.5  轮对顶升
在两侧轴箱下放入顶升油缸,油缸上面放好 V 型垫铁,压动油泵将轮对同步顶起 至可塞入 U 型卡环,塞好卡环后卸载油泵,使轮对稳定支好。

图 5. 轮对顶升状态
支好后的轮对踏面应有据钢轨 5~10mm 间隙。(见图 5. )
1.6  液力传动机车轮对驱动和非作业轮处置
 液力传动机车采用机车外部电动减速机单元直接驱动轮对方案(见图 4.和图 6-1. ),在直接安装电动减速机单元,使其驱动被镟轮作业轮对,并保持足够的 扭矩,和适当的转速。
 

图 6-1.  液力传动机车轮对驱动装置 被镟轮作业轮对的轴头

液力传动机车通常几个轮对是同步旋转的,镟轮时必须采取适当措施,保证被镟轮作业 轮对正常旋转,其他非作业轮对实施空转或停转。以前采用拆下传动轴的方案,使各轮对相 互完全脱离连接, 从而实现非镟轮轮对停转的方案(简称“停转方案” )。停转方案在 2 轴以下联动的机车(如大型养路机械、轨道车等)采用比较适用,一般只需拆解一条传动轴, 拆解作业量比较小。4 轴联动液力传动机车、或 6 轴联动液力传动机车拆解传动轴作业量太大, 拆解难度也很大,不适合采用停转方案。现在较多采用多轴全部顶升,使全部轮对同步空转 的方案(简称“空转方案” )。

6 轴联动液力传动机车用于空转消耗比较大,一般采用 2 台电动减速机单元直接驱动轮 对方案(见图 6-2. )
 
6-2.  液力传动机车轮对双驱动装置
1.7 直流传动机车轮对驱动
直流传动机车采用机车外部供电驱动轮对方案(见图 7. ),对被镟轮作业轮对 的牵引电动机进行单独供给直流电,使其驱动被镟轮作业轮对,并保持足够的扭矩, 和适当的转速。

图 7.  直流传动、交流传动机车轮对驱动电源装置
1.8 交流传动机车轮对驱动
交流传动机车也采用机车外部供电驱动轮对方案(见图 7. ),对被镟轮作业轮 对的牵引电动机进行单独供给交流电,使其驱动被镟轮作业轮对,并保持足够的扭矩 和适当的转速。
2.   轮对镟修
2.1 轮对驱动及设备试车
在机车电器柜内接好轮对驱动专用电源的动力电缆,连接好设备电缆,启动轮对 运转,调整好转速(6~36 转/分)。操作方向控制手柄试验刀架运行动作,正常后可 进行下一步操作。
注意:设备电气绝缘虽然达到国家标准,为以防万一,通电时亦应有可靠的接地
?;?。
2.2 对刀
手动横向(X 轴)移动刀架至轮对内侧,使车刀刚好与轮对内侧面相切,按对刀 开关,电脑自动记忆相对坐标位置,X 轴横向对刀完成。在轮缘顶部最高点进行纵向(Y 轴)对刀,方法同横向对刀,不再重复。在踏面最低洼处再进行纵向(Y 轴)对刀, 确定加工总量。
2.3 数控仿形切削
对刀完成后输入进刀总深度、走刀速度参数。启动数控仿形加工,数控仿形加工 自动分步进行。数控仿形完成后刀架自动退回原点位置。
2.3 手动切削
如局部需手动切削时,将开关转至手动位置,操作方向键,点动操作。
2.4 刀架快速移动
选择进给倍率开关可实现不同刀架移动速度。
2.5 变速
运行中操作倍率开关,可进行相应系统变速。
3.   撤除
工作完毕的撤除是就位的反操作,可参照就位、运输操作进行。

图 8.  镟轮效果
 

川公网安备 51200202000014号

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